Ứng dụng công nghệ sơn tĩnh điện trong sản phẩm cửa cuốn chống cháy

Ưu điểm lớn của sơn tĩnh điện là ứng dụng tốt trên nhiều bề mặt vật liệu như gỗ, kim loại,… bám chắc, ít ảnh hưởng đến môi trường và có thể tái chế lại vật liệu.

Ngày nay, công nghệ sơn tĩnh điện ngày càng được ứng dụng một các rộng rãi trong hầu hết các sản phẩm công nghiệp.

Trong các sản phẩm cửa cuốn tự động, bề mặt của nhựa uPVC được lót một lớp sơn tĩnh điện hay sơn ngoài trời. Tiêu chuẩn để chọn loại sơn này phải đạt được những yếu tố kỹ thuật về độ sáng, bền lâu dưới tác dụng trực tiếp và thường xuyên của thời tiết, môi trường. Đặc biệt, lớp sơn tĩnh điện được chọn phải đáp ứng được những yêu cầu khắc khe trong các loại cửa cuốn chống cháy.

Bởi trong trường hợp có hỏa hoạn, dưới tác dụng của nhiệt độ cao, lớp sơn này sẽ nhanh chóng nở phồng và tăng dần thể tích đến khi đạt 80-90% lần so với thể tích ban đầu, đồng thời tạo ra nhiều bọt. Quá trình giãn nở này sẽ tạo cho cửa một lớp cách ly khỏi lửa trong vòng 2 – 4h nhăm bảo vệ lớp thép nền khỏi nhiệt độ cao hay bị bắt cháy.

Lớp sơn tĩnh điện cao cấp không chỉ giúp cửa cuốn đẹp mà còn bền lâu, đem đến thẩm mỹ cao cho căn hộ.

Có 2 loại công nghệ sơn tĩnh điện:
– Công nghệ sơn tĩnh điện khô (sơn bột): Ứng dụng để sơn các sản phẩm bằng kim loại: sắt thép, nhôm, inox…
– Công nghệ sơn tĩnh điện ướt (sử dụng dung môi): Ứng dụng để sơn các sản phẩm bằng kim loại, nhựa gỗ,…

Ưu điểm lớn của loại sơn này là ứng dụng tốt trên nhiều bề mặt vật liệu như gỗ, kim loại,… bám chắc, ít ảnh hưởng đến môi trường và có thể tái chế lại vật liệu.

Cửa cuốn cũng được sơn phủ theo quy trình sơn tĩnh điện chuẩn:

– Xử lý bề mặt: Vật sơn phải được xử lý bề mặt trước khi sơn qua các bước sau: Tẩy dầu – Rửa nước chảy tràn – Tẩy gỉ – Rửa nước chảy tràn – Định hình – Phosphat kẽm – Rửa nước.

– Hấp: Hấp khô vật sơn sau khi xử lý bề mặt.

– Phun sơn: Áp dụng hiệu ứng tĩnh trong quá trình phun sơn có bộ điều khiển trên súng, có thể điều chỉnh lượng bột phun ra hoặc điều chỉnh chế độ phun sơn theo hình dáng vật sơn.

– Sấy: Vật sơn sau khi sơn được đưa vào buồng sấy. Tùy theo chủng loại thông số kỹ thuật của bột sơn mà đặt chế độ sấy tự động thích hợp (nhiệt độ sấy 150oC – 200oC, thời gian sấy 10 – 15 phút).

– Kiểm tra, đóng gói: là khâu cuối cùng của quy trình sơn tĩnh điện.

Để hỗ trợ tư vấn kỹ thuật trong suốt quá trình xử lý và sơn tĩnh điện, khách hàng vui lòng gọi:

Hotline: 0906 617 986

 

Chi phí đầu tư trọn gói dây chuyền sơn tĩnh điện khoảng bao nhiêu

CÔNG TY TNHH SƠN TĨNH ĐIỆN VÀ HOÁ CHẤT NGUYÊN KHANG chuyên:

– Tư vấn, thiết kế, thi công dây chuyền sơn tĩnh điện

– Cung cấp vật tư, thiết bị trong hệ thống dây chuyền sơn tĩnh điện

– Hóa chất xử lý bề mặt kim loại…

Dây chuyền sơn tĩnh điện, khách hàng có thể lựa chọn giải pháp Nguyên Khang thi công trọn gói hoặc khách hàng thi công phần cơ khí, chúng tôi chỉ cung cấp vật tư/ thiết bị và lắp đặt phần điện, hệ thống gas và hướng dẫn hoàn thiện.

This slideshow requires JavaScript.

Quy cách một hệ thống dây chuyền sơn vừa nhỏ Mẫu cho khách hàng trong lĩnh vực sơn bàn ghế, cửa,..như sau:

1. HỆ THỐNG BUỒNG PHUN SƠN TĨNH ĐIỆN:

– Kích thước: D 5000mm x R 1200mm x C 2400 mm

– Vách tole 1.5 mm

– Cửa đứng sơn: 800 mm x 1400 mm

– Filter lọc bột sơn: 4 bộ (D 900mm x f 320mm)

– Quạt thu hồi bột sơn: 2 bộ – 3 phase 380V – 5HP – 2800Pm

– Hệ thống rủ bột khí điện 2 chế độ: Chế độ tay, chế độ tự động

– Đáy sàn bằng inox 201

– Tủ điện điều khiển hệ thống điện.

– 2 bộ đèn chiếu sáng.

SÚNG PHUN SƠN TĨNH ĐIỆN: 02 BỘ (Thương hiệu tuỳ khách hàng lựa chọn, giá thay đổi tuỳ theo thiết bị)

2. HỆ THỐNG LÒ SẤY SƠN TĨNH ĐIỆN:

– Kích thước lò sấy D 6500 x R 2200 x C 2800mm

– Kích thước khu treo hàng: D 13000 x R 2200 x C2800mm

– Kiểu dáng lò sấy: Vỏ lò di động

– Độ dày lớp cách nhiệt: 100mm

– Sử dụng bông Roocwood chống cháy (Thái Lan)

– Vách tole 1,2mm – Lắp Panel

– Dàn treo hàng: hộp 60×120, Hàng liên kết

– Sàn treo hàng bằng sắt gân f16mm, 2 cây cách nhau 100mm

– Motor di chuyển lò 3 phase 380V – 1HP

-Tủ điện kiểm soát nhiệt tự động

– Bộ đánh lửa Kompac: Số lượng 20 bộ

– Van điện từ + Kim đánh lửa: 20 bộ

-Công suất tiêu hao nhiên liệu đố Max: 8kg Gas/ giờ

– Hệ thống trạm cấp Gas: Dùng bộ 6 chai Gas (Chai Das do chủ đầu tư cung cấp)

– Van điều áp Gas cấp 1 + 2: 2 bộ COMAP Pháp

– Van bi f 13: 20 bộ

– Điện áp sử dụng: 380 V – AC

– Tất cả các đường ống dẫn Gas và đường dây điện

3. HỆ THỐNG BĂNG TẢI

– Chiều dài dự kiến: 40m

– Kiểu dáng: 5T-xích đa hướng

– Chân chống – Trụ 75x75x1.8mm

– Điều chỉnh tốc độ bằng Inverter

– Chạy được 2 chiều

– Motor băng tải 1HP -3Phase-380V-Teco

– Máy nén khí trục vít 15HP

ĐỂ BIẾT CHI PHÍ TRỌN GÓI DÂY CHUYỀN CHUẨN TRÊN, VUI LÒNG INBOX HOẶC CHAT ZALO CHO CHÚNG TÔI.

Hoặc gọi Hotline: 0906 617986

———————————-

CÔNG TY TNHH SƠN TĨNH ĐIỆN VÀ HÓA CHẤT NGUYÊN KHANG

VPGD: 59/31 Hồ Văn Long, Phường Bình Hưng Hòa B, Quận Bình Tân, TP.HCM

Tel: 028 37654200 Fax: 028 37654201 Hotline: 0906617986

Email:info@nguyenkhang.net

Web :www.nguyenkhang.net

 

Ứng dụng công nghệ sơn tĩnh điện trong sản phẩm cửa cuốn chống cháy

Ngày nay, công nghệ sơn tĩnh điện ngày càng được ứng dụng một các rộng rãi trong hầu hết các sản phẩm công nghiệp.

Trong các sản phẩm cửa cuốn tự động, bề mặt của nhựa uPVC được lót một lớp sơn tĩnh điện hay sơn ngoài trời. Tiêu chuẩn để chọn loại sơn này phải đạt được những yếu tố kỹ thuật về độ sáng, bền lâu dưới tác dụng trực tiếp và thường xuyên của thời tiết, môi trường. Đặc biệt, lớp sơn tĩnh điện được chọn phải đáp ứng được những yêu cầu khắc khe trong các loại cửa cuốn chống cháy.

Bởi trong trường hợp có hỏa hoạn, dưới tác dụng của nhiệt độ cao, lớp sơn này sẽ nhanh chóng nở phồng và tăng dần thể tích đến khi đạt 80-90% lần so với thể tích ban đầu, đồng thời tạo ra nhiều bọt. Quá trình giãn nở này sẽ tạo cho cửa một lớp cách ly khỏi lửa trong vòng 2 – 4h nhăm bảo vệ lớp thép nền khỏi nhiệt độ cao hay bị bắt cháy.

Lớp sơn tĩnh điện cao cấp không chỉ giúp cửa cuốn đẹp mà còn bền lâu, đem lđến thẩm mỹ cao cho căn hộ.

Có 2 loại công nghệ sơn tĩnh điện:
– Công nghệ sơn tĩnh điện khô (sơn bột): Ứng dụng để sơn các sản phẩm bằng kim loại: sắt thép, nhôm, inox…
– Công nghệ sơn tĩnh điện ướt (sử dụng dung môi): Ứng dụng để sơn các sản phẩm bằng kim loại, nhựa gỗ,…

Ưu điểm lớn của loại sơn này là ứng dụng tốt trên nhiều bề mặt vật liệu như gỗ, kim loại,… bám chắc, ít ảnh hưởng đến môi trường và có thể tái chế lại vật liệu.

Cửa cuốn cũng được sơn phủ theo quy trình sơn tĩnh điện chuẩn:

– Xử lý bề mặt: Vật sơn phải được xử lý bề mặt trước khi sơn qua các bước sau: Tẩy dầu – Rửa nước chảy tràn – Tẩy gỉ – Rửa nước chảy tràn – Định hình – Phosphat kẽm – Rửa nước.

– Hấp: Hấp khô vật sơn sau khi xử lý bề mặt.

– Phun sơn: Áp dụng hiệu ứng tĩnh trong quá trình phun sơn có bộ điều khiển trên súng, có thể điều chỉnh lượng bột phun ra hoặc điều chỉnh chế độ phun sơn theo hình dáng vật sơn.

– Sấy: Vật sơn sau khi sơn được đưa vào buồng sấy. Tùy theo chủng loại thông số kỹ thuật của bột sơn mà đặt chế độ sấy tự động thích hợp (nhiệt độ sấy 150oC – 200oC, thời gian sấy 10 – 15 phút).

– Kiểm tra, đóng gói: là khâu cuối cùng của quy trình sơn tĩnh điện.

Để hỗ trợ tư vấn kỹ thuật trong suốt quá trình xử lý và sơn tĩnh điện, khách hàng vui lòng gọi:

Hotline: 0906 617 986

 

Các lưu ý về an toàn trong dây chuyền sơn tĩnh điện

Trong dây chuyền sơn tĩnh điện, mỗi thiết bị, bộ phận đều đóng vai trò quan trọng tạo nên một hệ thống hoàn chỉnh. Mọi sự lối hay lỗi kỹ thuật xảy ra dù lớn hay nhỏ đều ảnh hưởng đến quá trình vận hành và chất lượng đầu ra của sản phẩm.

Vì thế có những lưu ý nhỏ nhưng rất quan trọng giúp chúng ta có thể tránh khỏi các sự cố xảy ra ngoài ý muốn.

• Lưu ý trong quá trình vận hành:

Khi lắp đặt dây chuyền sơn tĩnh điện, mỗi bộ phận đều cần phải tuân thủ và lắp đặt theo đúng quy trình, quy định của nhà sản xuất, đảm bảo từng khớp nối đều phải khớp nhau. Qúa trình thi công, lắp đặt cần có sự giám sát của kỹ thuật chuyên môn.

Trong khu vực sơn và buồng sơn, tất cả các thông số như : độ ẩm tương đối, nhiệt độ, tốc độ lưu chuyển của không khí trong buồng…không bao giờ được vượt quá giới hạn quy định, nếu không sẽ có rủi ro lớn đến an toàn lao động.

• An toàn cháy nổ

Buồng sơn và buồng sấy là các khu vực có nguy cơ cháy nổ cao. Vì thế, bắt buốc mỗi xưởng sơn phải có trang bị đầy đủ các thiết bị phòng cháy chữa cháy để ứng phó kịp thời. Đặc biệt, không đặt các vật dụng dễ bắt lửa như: xăng hoặc dầu, bật lửa trong khu vực phạm vi bán kính 5m nơi đặt thiết bị.

Chú ý các dây dẩn điện không để tiếp đất, sử dụng lâu ngày hay nhiều va chạm bị tróc vỏ bảo vệ.

• Môi trường làm việc được đảm bảo:

Trong môi trường xưởng sơn tĩnh điện, nhất là khu vực bên trong buồng sơn có rất nhiều bụi sơn. Vì thế phải trang bị đầy đủ dụng cụ bảo hộ như: áo, mũ, găng tay, mặt nạ,…để bảo vệ thợ sơn. Người thợ tiếp xúc trực tiếp với công việc sơn nên chủ động tự có ý thức bảo vệ mình, tránh để sơn dính vào da hoặc vào đường hô hấp.

Buồng phun sơn phải lắp đặt hệ thống Bộ lọc bụi- Filter, Quạt hút. Quanh khu vực đặt buồng sơn phải có thiết bị thông gió để làm thoáng buồng sơn.

• Vệ sinh thiết bị sau khi sơn:

Sau mỗi ca làm việc, Súng phun sơn, dây dẩn bột và toàn bộ buồng sơn nên được vệ sinh sạch sẽ và cẩn thận để đảm bảo vệ sinh và không để bị tắc sơn, dẫn đến hư hỏng thiết bị. Chú ý vệ sinh tay súng, các đầu phun, tránh nước vấy vào cao áp là hư tay súng.

Các thiết bị sơn tĩnh điện và toàn bộ hệ thống dây chuyền cần được kiểm tra, bảo trì thường xuyên, để kịp thời phát hiện và sửa chửa các lỗi hay những thiết bị hư hỏng, kịp thời thay thế linh kiện mới, tránh ảnh hưởng đến toàn bộ hệ thống vận hành.

Tìm hiểu thêm về ” Các giải pháp trong ngành sơn tĩnh điện”

Hãy liên hệ trực tiếp với chúng tôi để được tư vấn và báo giá tốt nhất:

————————————————-
Võ Thị Thuyền Quyên
QL Phát Triển kinh doanh
Mobile: 0909 603074

CÔNG TY TNHH SƠN TĨNH ĐIỆN & HOÁ CHẤT NGUYÊN KHANG

VPGD: 59/31 Hồ Văn Long, KP1, Bình Hưng Hòa B, Bình Tân, TPHCM
Tel:    028 37654200       Fax: 028 37654201        Hotline: 0906617986
Email: info@nguyenkhang.net
Web : www.nguyenkhang.net

Hình ảnh Dây chuyền sơn tĩnh điện (Mẫu / Đẹp) – Powder coating line

Mời các bạn tham khảo hình ảnh Dây chuyền sơn tĩnh điện (Mẫu / Đẹp) – Powder coating line.

Cần tư vấn thêm, hoặc báo giá thi công dây chuyền, mời liên hệ trực tiếp với chúng tôi. Hoặc truy cập thêm các Website khác cùa Nguyên Khang để tìm đọc các thông tin bổ ích khác.

 

 

 

Hotline tư vấn: Mr Hiếu  0906617986

Công nghệ sơn tĩnh điện

Công nghệ sơn tĩnh điện

Công nghệ sơn tĩnh điện (Electro Static Power Coating Technology) là công nghệ hiện đại được phát minh bởi TS. Erwin Gemmer vào đầu thập niên 1950. Qua nhiều cải tiến bởi các nhà khoa học, các nhà sản xuất chế tạo về thiết bị và bột sơn đã giúp cho công nghệ sơn tĩnh điện ngày càng hoàn chỉnh về chất lượng và mẫu mã tốt hơn. Có 2 loại công nghệ sơn tĩnh điện: – Công nghệ sơn tĩnh điện khô (sơn bột): Ứng dụng để sơn các sản phẩm bằng kim loại: sắt thép, nhôm, inox… – Công nghệ sơn tĩnh điện ướt (sử dụng dung môi): Ứng dụng để sơn các sản phẩm bằng kim loại, nhựa gỗ,… Mỗi công nghệ đều có những ưu khuyết điểm khác nhau: – Đối với công nghệ sơn tĩnh điện ướt thì có khả năng sơn được trên nhiều loại vật liệu hơn, nhưng lượng dung môi không bám vào vật sơn sẽ không thu hồi được để tái sử dụng, có gây ô nhiễm môi trường do lượng dung môi dư, chi phí sơn cao. – Đối với công nghệ sơn khô chỉ sơn được các loại vật liệu bằng kim loại, nhưng bột sơn không bám vào vật sơn sẽ được thu hồi (trên 95%) để tái sử dụng, chi phí sơn thấp, ít gây ô nhiễm môi trường. Dây chuyền thiết bị sơn tĩnh điện dạng bột. Thiết bị chính là súng phun và bộ điều khiển tự động , các thiết bị khác như buồng phun sơn và thu hồi bột sơn; buồng hấp bằng tia hồng ngoại tuyến (chế độ hấp điều chỉnh nhiệt độ và định giờ tự động tắt mở) . Máy nén khí ,máy tách ẩm khí nén .. Các bồn chứa hóa chất để xử lý bề mặt trước khi sơn được chế tạo bằng vật liệu composite. Sơ đồ qui trình công nghệ sơn tĩnh điện: Xử lý bề mặt Hấp Phun sơn Sấy Thành phẩm – Xử lý bề mặt: Vật sơn phải được xử lý bề mặt trước khi sơn qua các bước sau: Tẩy dầu ,Rửa nước chảy tràn, Tẩy gỉ , Rửa nước chảy tràn, Định hình, Phosphat kẽm , Rửa nước. – Hấp: Hấp khô vật sơn sau khi xử lý bề mặt. – Phun sơn: Áp dụng hiệu ứng tĩnh trong quá trình phun sơn có bộ điều khiển trên súng, có thể điều chỉnh lượng bột phun ra hoặc điều chỉnh chế độ phun sơn theo hình dáng vật sơn. – Sấy: Vật sơn sau khi sơn được đưa vào buồng sấy. Tùy theo chủng loại thông số kỹ thuật của bột sơn mà đặt chế độ sấy tự động thích hợp (nhiệt độ sấy 150oC – 200oC, thời gian sấy 10 – 15 phút). – Cuối cùng là khâu kiểm tra, đóng gói thành phẩm. Do trong qui trình xử lý bề mặt tốt, qui trình phosphat kẽm bám chắc lên bề mặt kim loại, nên sản phẩm sau khi sơn tĩnh điện có khả năng chống ăn mòn cao dưới tác động của môi trường. Màu sắc của sản phẩm sơn tĩnh điện rất đa dạng và phong phú như sơn bóng hay nhám sần, vân búa hay nhũ bạc… Vì vậy, sản phẩm sơn tĩnh điện có thể đáp ứng cho nhu cầu trong nhiều lĩnh vực có độ bền và thẩm mỹ cao, đặc biệt là đối với các mặt hàng dân dụng, trang trí nội thất, thiết bị dụng cụ trong ngành giáo dục, y tế, xây dựng, điện lực,… THẾ NÀO LÀ BỘT SƠN TĨNH ĐIỆN: Khái niệm về Bột sơn tĩnh điện: Bột sơn tĩnh điện là nguyên liệu dùng trong công nghệ sơn tĩnh điện, bao gồm 3 thành phần chính là nhựa, bột màu và chất phụ gia. Phân loại Bột sơn tĩnh điện: Bột sơn tĩnh điện hiện nay gồm 04 loại phổ biến: Bóng (Gloss), Mờ (Matt), Cát (Texture), nhăn (Wrinkle) sử dụng cho hai điều kiện trong nhà và ngoài trời. Điều kiện bảo quản: Như đã nói ở trên, điều kiện để bảo quản bột sơn tĩnh điện rất an toàn vì không sợ cháy nổ do nó là dạng bột khô không chứa dung môi và không tốn nhiều chi phí, chỉ cần đáp ứng đầy đủ các điều kiện sau là chúng ta có thể bảo quản bột sơn an toàn và hiệu quả nhất: – Để nơi khô ráo, thoáng mát – Nhiệt độ bảo quản dưới 33C (rất phù hợp với thời tiết và khí hậu của Việt Nam) – Chỉ nên chất lên cao tối đa là 5 lớp THẾ NÀO LÀ CÔNG NGHỆ SƠN TĨNH ĐIỆN? Khái niệm về sơn tĩnh điện: Hầu hết các nhà khoa học trên thế giới đều công nhận rằng: hiếm có một công nghệ hiện đại nào được phát minh và đưa vào sử dụng phục vụ sản xuất, thay thế cho công nghệ cũ mà cho chất lượng cao, vừa hạ giá thành sản phẩm nhưng chi phí đầu tư lúc ban đầu lại như công nghệ cũ – đó là Sơn Tĩnh Điện. Sơn tĩnh điện còn được gọi là sơn khô vì tính chất phủ ở dạng bột của nó và khi sử dụng nó sẽ được tích một điện tích (+) khi đi qua một thiết bị được gọi là súng sơn tĩnh điện, đồng thời vật sơn cũng sẽ được tích một điện tích (-) để tạo ra hiệu ứng bám dính giữa bột sơn và vật sơn. Sơn Tĩnh Điện là công nghệ không những cho ta những ưu điểm về kinh tế mà còn đáp ứng được về vấn đề môi trường cho hiện tại và tương lai vì tính chất không có chất dung môi của nó. Do đó về vấn đề ô nhiễm môi trường trong không khí và trong nước hoàn toàn không có như ở sơn nước. Lịch sử hình thành bột sơn tĩnh điện: Nguyên lý phủ sơn bằng hợp chất hữu cơ (organic Polymer) dạng bột được gia nhiệt và phủ lên bề mặt kim loại được nghiên cứu và đưa vào áp dụng thử tại Châu Âu bởi nhà khoa học Tiến sĩ Dr. Erwin Gemmer vào đầu thập niên 1950, nhưng mãi đến khoảng năm 1964 thì qui trình Sơn Tĩnh Điện (Electrostatic Powder Spray) mới thành công và được thương mại hóa rồi được sử dụng rộng rãi cho đến ngày nay. Qua nhiều thập niên được đóng góp, cải tiến bởi các nhà khoa học và các nhà sản xuất về cách chế biến bột sơn đã giúp cho công nghệ Sơn Tĩnh Điện ngày càng hoàn chỉnh về chất lượng và mẫu mã tốt hơn . Dưới đây là phần tóm tắt qua nhiều thập niên của Sơn Tĩnh Điện cũng như ảnh hưởng rộng rãi của nó: 1966 – 1973 Bốn loại hóa học khởi điểm- Epoxy, Hybrid, Polyurethane, và TGIC – được giới thiệu trên thị trường. Một vài loại Melamine và Acrylic vẫn chưa thành công . Đầu thập niên 1970 Sơn Tĩnh Điện phát triển nhanh và được sử dụng rộng rãi ở Châu Âu. Đầu thập niên 1980 Phát triển nhanh và được sử dụng rộng rãi ở Bắc Mỹ và Nhật. Giữa thập niên 1980 Phát triển nhanh và được sử dụng rộng rãi ở Viễn Đông (thềm Lục Địa Thái Bình Dương). 1985 – 1993 Những loại bột sơn mới được giới thiệu trên thị trường. Có đủ loại Acrylic và hỗn hợp của những loại bột sơn được tung ra. Lợi điểm của công nghệ sơn tĩnh điện: a. Về kinh tế: – 99% sơn được sử dụng triệt để (bột sơn dư trong quá trình phun sơn được thu hồi để sử dụng lại). – Không cần sơn lót – Làm sạch dễ dàng những khu vực bị ảnh hưởng khi phun sơn hay do phun sơn không đạt yêu cầu. – Tiết kiệm thời gian hoàn thành sản phẩm b. Về đặc tính sử dụng: – Quy trình sơn có thể được thực hiện tự động hóa dễ dàng (dùng hệ thống phun sơn bằng súng tự động). – Dễ dàng vệ sinh khi bột sơn bám lên người thực hiện thao tác hoặc các thiết bị khác mà không cần dùng bất cứ loại dung môi nào như đối với sơn nước. c. Về chất lượng: – Tuổi thọ thành phẩm lâu dài – Độ bóng cao – Không bị ăn mòn bởi hóa chất hoặc bị ảnh hưởng của tác nhân hóa học hay thời tiết. – Màu sắc phong phú và có độ chính xác … Và còn rất nhiều lợi điểm khác nữa mà chính người sử dụng trong quá trình ứng dụng công nghệ sơn tĩnh điện sẽ nhận thấy. Lợi ích giữa sơn tĩnh điện và sơn dầu: Sơn Tĩnh Điện dạng bột là phương pháp sơn ít tốn kém nhất trên giá thành sản phẩm mà trong những kỹ thuật sơn hiện tại trên thế giới đang sử dụng (kể cả sơn tĩnh điện dạng nước). CHỨC NĂNG BỘT SƠN TĨNH ĐIỆN SƠN NƯỚC ,SƠN DẦU YÊU CẦU KỸ THUẬT Khả năng chịu nhiệt cao và ít bị ảnh hưởng môi trường (bao gồm nóng và lạnh) Có khả năng điều chỉnh được độ dày mỏng của sơn Độ bao phủ bề mặt cao Dễ bị ảnh hưởng của môi trường (trời lạnh thì bề mặt sơn co lại) Khó điều chỉnh độ dày mỏng của sơn Độ bao phủ thấp (không thể sơn nhửng vật có góc cạnh phức tạp) KINH TẾ Thu hồi và tái sử dụng 99% Độ bám cao (tỉ lệ thất thoát ít) Thu hồi chỉ vì vấn đề môi trường, không thể tái sử dụng lại. Độ bám thấp (tỷ lệ thất thoát cao khoảng 60%) ĐẶC TÍNH SỬ DỤNG Không sử dụng dung môi: không gây ô nhiễm môi trường Ưng dụng được trong nhiều lĩnh vực công nghiệp khác nhau (công nghiệp hàng không, công nghiệp hàng hải, công nghiệp xây dựng…) Dễ dàng tự động hoá tiết kiệm được chi phí nhân công Dễ dàng lưu trữ Không yêu cầu công nhân có tay nghề cao (khi không đạt yêu cầu có thể làm lại dễ dàng) Phải sử dụng dung môi: gây ô nhiễm môi trường Hạn chế ứng dụng trong nhiều lĩnh vực Khó xây dựng hệ thống tự động hóa cần nhiều nhân công chi phí cao Khó khăn trong việc lưu kho( có thể xảy ra cháy nổ) Yêu cầu công nhân tay nghề cao vì không thể sửa đồi nếu vật sơn không đạt yêu cầu THÀNH PHẨM Tạo ra thành phẩm nhanh (khoảng 10 – 15 phút). Tuổi thọ trung bình sản phẩm cao (4 – 5 năm) Có khả năng cách điện Tạo ra thành phẩm chậm, mất nhiều thời gian (phải phụ thuộc thời tiết) Tuổi thọ trung bình sản phẩm thấp Không có khả năng cách điện Qua bảng so sánh trên ta thấy sơn tĩnh điện giúp ta tiết kiệm được rất nhiều chi phí trong sản xuất, chi phí nhân công và sản phẩm khi sử dụng sơn tĩnh điện gặp nhiều thuận lợi trong việc xuất khẩu hơn so với sơn nước khi qua thị trường Châu Au và Châu Mỹ. ỨNG DỤNG CỦA CÔNG NGHỆ SƠN TĨNH ĐIỆN: Hiện nay công nghệ sơn tĩnh điện được ứng dụng rộng rãi trong rất nhiều ngành công nghiệp như: công nghiệp hàng hải, công nghiệp hàng không, công nghiệp chế tạo xe hơi và xe gắn máy,… đến các lĩnh vực như sơn trang trí, xây dựng công nghiệp, xây dựng dân dụng, … QUI TRÌNH SẢN XUẤT BỘT SƠN TĨNH ĐIỆN: HỆ THỐNG THIẾT BỊ ỨNG DỤNG CÔNG NGHỆ SƠN TĨNH ĐIỆN: Xử lý bề mặt: Bao gồm 4 bể hóa chất: Bể chứa hoá chất tẩy dầu mỡ Bể chứa axít tẩy gỉ sét Bể chứa hoá chất định hình bề mặt Bể chứa hoá chất phốt phát hoá bề mặt Và 3 bể nước dùng để xử lý bề mặt vật liệu được sơn trước khi đưa vào phun sơn, nhằm mục đích tạo hiệu quả bám dính thật cao cho bột sơn. Thiết bị phun sơn: gồm súng sơn và bộ điều khiển Súng sơn: có 2 loại: – Súng sơn cầm tay – Súng sơn tự động Bộ điều khiển: gồm – Lò sấy – Buồng phun sơn – Thiết bị thu hồi – Máy rây bột QUÁ TRÌNH PHUN SƠN: Quy trình công nghệ hệ thống sơn tĩnh điện bột gồm 4 bước cơ bản sau: Xử lý bề mặt (Pre-treatment) Làm khô (Drying) Phun sơn (Spray Painting) Sấy (Paint Baking) Các bước chi tiết của quy trình: Bước 1: Xử lý bề mặt sản phẩm trước khi sơn: Sản phẩm (kim loại) trước khi sơn tĩnh điện phải được xử lý bề mặt. Thông thường sản phẩm được sơn tĩnh điện là kim loại. Ta xét trên bề mặt sắt: Việc xử lý bề mặt sản phẩm nhằm mang lại các yêu cầu sau: Sản phẩm sạch dầu mỡ công nghiệp (do việc gia công cơ khí) Sản phẩm sạch rỉ sét. Sản phẩm không rỉ sét trở lại trong thời gian chưa sơn. Tạo lớp bao phủ tốt cho việc bám dính giữa lớp màng sơn và kim loại. Do các yêu cầu trên mà việc xử lý bề mặt kim loại trước khi sơn thường được xử lý theo phương pháp nhúng sản phẩm vào các bể hóa chất. Hệ thống các bể hóa chất bao gồm các bể sau: Bể chứa hóa chất tẩy dầu mỡ. Bể rửa nước Bể chứa axit tẩy rỉ sét, thông thường là H2SO4 hoặc HCl. Bể rửa nước. Bể chứa hóa chất định hình bề mặt. Bể chứa hóa chất Photphat hóa bề mặt. Bể rửa nước. Các bể này được xây và phủ nhựa Composite, hay làm bằng thép không rỉ. Vật sơn được đựng trong các rọ làm bằng lưới thép không rỉ, di chuyển nhờ hệ thống balang điện qua các bể theo thứ tự trên. Bước 2: Sấy khô bề mặt sản phẩm trước khi sơn Sản phẩm sau khi xử lý hóa chất phải được làm khô trước khi sơn, lò sấy khô sản phẩm có chức năng sấy khô hơi nước để nhanh chóng đưa sản phẩm vào sơn. Thông thường lò sấy có dạng hình khối. Sản phẩm được treo trên xe gòng và đẩy vào lò. Lò có nguồn nhiệt chính bằng bếp hồng ngoại tuyến hoặc Burner, nguyên liệu đốt là Gas. Bước 3: Sơn sản phẩm Sản phẩm sau khi xử lý hóa chất và sấy khô được đưa vào buồng phun và thu hồi sơn. Do đặc tính của sơn tĩnh điện bột là dạng sơn bột, nên khả năng bám dính của sơn lên bề mặt kim loại là nhờ lực tĩnh điện, chính vì vậy mà buồng phun sơn còn đóng một vai trò quan trọng là thu hồi lượng bột sơn dư, bột sơn thu hồi được trộn thêm vào bột sơn mới để tái sử dụng. Phần thu hồi này là đặc tính kinh tế ưu việt của sơn tĩnh điện. Buồng phun sơn có 2 loại: Loại 1 súng phun: Sử dụng 1 súng phun, vật sơn được treo, móc bằng tay vào buồng phun. Loại 2 súng phun: Vật sơn di chuyển trên băng tải vào buồng phun, 2 súng phun ở 2 phía đối diện phun vào 2 mặt của sản phẩm. Để sơn và thu hồi bột sơn, ta cần có thiết bị phun sơn tĩnh điện, và một hệ thống cấp khí gồm máy nén khí và máy tách ẩm. Bước 4: Sấy định hình và hoàn tất sản phẩm Sau khi phun sơn, sản phẩm được đưa vào lò sấy. Nhiệt độ sấy: 1800C – 2000C trong 10 phút Lò có nguồn nhiệt chính bằng bếp hồng ngoại tuyến hoặc Burner, nguyên liệu đốt là Gas. THU HỒI BỘT SAU KHI SƠN: a. Hệ thống thu hồi: Dùng Filter hoặc cyclone b. Cách sử dụng lại bột thu hồi: Để có thể sử dụng bột thu hồi một cách hiệu quả nhất ta phải trộn bột thu hồi với bột mới theo tỉ lệ 1:1. Nếu bột có lẫn tạp chất hoặc độ tích điện yếu ta phải sử dụng máy rây bột.

Vật liệu Composite là gì?

Vật liệu composite, còn gọi là Vật liệu compozit hay composite là vật liệu tổng hợp từ hai hay nhiều vật liệu khác nhau tạo lên vật liệu mới có tính năng hơn hẳn các vật liệu ban đầu, khi những vật liệu này làm việc riêng rẽ.

Lịch sử

Những vật liệu compozit đơn giản đã có từ rất xa xưa. Khoảng 5000 năm trước công nguyên con người đã biết trộn những viên đá nhỏ vào đất trước khi làm gạch để tránh bị cong vênh khi phơi nắng. Và điền hình về compozit chính là hợp chất được dùng để ướp xác của người Ai Cập.

Chính thiên nhiên đã tạo ra cấu trúc composite trước tiên, đó là thân cây gỗ, có cấu trúc composite, gồm nhiều sợixenlulo dài được kết nối với nhau bằng licnin. Kết quả của sự liên kết hài hoà ấy là thân cây vừa bền và dẻo- một cấu trúc composite lý tưởng.

Người Hy Lạp cổ cũng đã biết lấy mật ong trộn với đất, đá, cát sỏi làm vật liệu xây dựng. Và ở Việt Nam, ngày xưa truyền lại cách làm nhà bằng bùn trộn với rơm băm nhỏ để trát vách nhà, khi khô tạo ra lớp vật liệu cứng, mát về mùa hè và ấm vào mùa đông…

Mặc dù composite là vật liệu đã có từ lâu, nhưng ngành khoa học về vật liệu composite chỉ mới hình thành gắn với sự xuất hiện trong công nghệ chế tạo tên lửa ở Mỹ từ những năm 1950. Từ đó đến nay, khoa học công nghệ vật liệu composite đã phát triển trên toàn thế giới và có khi thuật ngữ “vật liệu mới” đồng nghĩa với “vật liệu composite”.

Thành phần và cấu tạo

Nhìn chung, mỗi vật liệu composite gồm một hay nhiều pha gián đoạn được phân bố trong một pha liên tục duy nhất. (Pha là một loại vật liệu thành phần nằm trong cấu trúc của vật liệu composite.) Pha liên tục gọi là vật liệu nền (matrix), thường làm nhiệm vụ liên kết các pha gián đoạn lại. Pha gián đoạn được gọi là cốt hay vật liệu tăng cường (reinforcement) được trộn vào pha nền làm tăng cơ tính, tính kết dính, chống mòn, chống xước …

Thành phần cốt

Nhóm sợi khoáng chất: sợi thủy tinh, sợi cacbon, sợi gốm; nhóm sợi tổng hợp ổn định nhiệt: sợi Kermel, sợi Nomex, sợi Kynol, sợi Apyeil. Các nhóm sợi khác ít phổ biến hơn: sợi gốc thực vật (gỗ, xenlulô): giấy, sợi đay, sợi gai, sợi dứa, sơ dừa,…; sợi gốc khoáng chất: sợi Amiăng, sợi Silic,…; sợi nhựa tổng hợp: sợi polyeste (tergal, dacron, térylène, ..), sợi polyamit,…; sợi kim loại: thép, đồng, nhôm,…

Sợi thuỷ tinh

Sợi thủy tinh, được kéo ra từ các loại thủy tinh kéo sợi được (thủy tinh dệt), có đường kính nhỏ vài chục micro mét. Khi đó các sợi này sẽ mất những nhược điểm của thủy tinh khối, như: giòn, dễ nứt gẫy, mà trở nên có nhiều ưu điểm cơ học hơn. Thành phần của thủy tinh dệt có thể chứa thêm những khoáng chất như: silic, nhôm, magiê, … tạo ra các loại sợi thủy tinh khác nhau như: sợi thủy tinh E (dẫn điện tốt), sợi thủy tinh D (cách điện tốt), sợi thủy tinh A (hàm lượng kiềm cao), sợi thủy tinh C (độ bền hóa cao), sợi thủy tinh R và sợi thủy tinh S (độ bền cơ học cao). Loại thủy tinh E là loại phổ biến, các loại khác thường ít (chiếm 1%) được sử dụng trong các ứng dụng riêng biệt.

Sợi Bazan

Sợi hữu cơ

Các loại sợi hữu cơ phổ biến:

• Sợi kenvlar cấu tạo từ hợp chất hữu cơ cao phân tử aramit, được gia công bằng phương pháp tổng hợp ở nhiệt độ thấp (-10 °C), tiếp theo được kéo ra thành sợi trong dung dịch, cuối cùng được sử lý nhiệt để tăng mô đun đàn hồi. Sợi kenvlar và tất cả các sợi làm từ aramit khác như: Twaron, Technora,… có giá thành thấp hơn sợi thủy tinh như cơ tính lại thấp hơn: các loại sợi aramit thường có độ bền nén, uốn thấp và dễ biến dạng cắt giữa các lớp.

Sợi Cacbon

Sợi cacbon chính là sợi graphit (than chì), có cấu trúc tinh thể bề mặt, tạo thành các lớp liên kết với nhau, nhưng cách nhau khoảng 3,35 A°. Các nguyên tử cacbon liên kết với nhau, trong một mặt phẳng, thành mạng tinh thể hình lục lăng, với khoảng cách giữa các nguyên tử trong mỗi lớp là 1,42 A°. Sợi cacbon có cơ tính tương đối cao, có loại gần tương đương với sợi thủy tinh, lại có khả năng chịu nhiệt cực tốt.

Sợi Bor

Sợi Bor hay Bore (ký hiệu hóa học là B), là một dạng sợi gốm thu được nhờ phương pháp kết tủa. Sản phẩm thương mại của loại sợi này có thể ở các dạng: dây sợi dài gồm nhiều sợi nhỏ song song, băng đã tẩm thấm dùng để quấn ống, vải đồng phương.

Sợi Cacbua Silic

Sợi Cacbua Silic (công thức hóa học là: SiC) cũng là một loại sợi gốm thu được nhờ kết tủa.

Sợi kim loại

Sợi ngắn và các hạt phân tán

Cốt vải

Cốt vải là tổ hợp thành bề mặt (tấm), của vật liệu cốt sợi, được thực hiện bằng công nghệ dệt. Các kỹ thuật dệt vải truyền thống thường hay dùng là: kiểu dệt lụa trơn, kiểu dệt xa tanh, kiểu dệt vân chéo, kiểu dệt vải mô đun cao, kiểu dệt đồng phương. Kiểu dệt là cách đan sợi, hay còn gọi là kiểu chéo sợi. Kỹ thuật dệt cao cấp còn có các kiểu dệt đa phương như: bện, tết, và kiểu dệt thể tích tạo nên vải đa phương.

Vật liệu nền

Chất liệu nền polyme nhiệt rắn

Nhựa polyeste và nhóm nhựa cô đặc như: nhựa phenol, nhựa furan, nhựa amin, nhựa epoxy.

Chất liệu nền polyme nhiệt dẻo

Nền của vật liệu là nhựa nhiệt dẻo như: PVC, nhựa polyetylen, nhựa polypropylen, nhựa polyamit,…

Chất liệu nền cacbon

Chất liệu nền kim loại

Vật liệu compozit nền kim loại có modun đàn hồi rất cao có thể lên tới 110 GPa. Do

đó đòi hỏi chất gia cường cũng có modun cao. Các kim loại được sử dụng nhiều là: nhôm, niken, đồng.

 

Một số sản phẩm từ vật liệu composite

 

• Vỏ động cơ tên lửa
• Vỏ tên lửa, máy bay, tàu vũ trụ
• Bình chịu áp lực cao.
• Ống dẫn xăng dầu composite cao cấp 3 lớp (Sử dụng công nghệ cuốn ướt của Nga và các tiêu chuấn sản xuất ống dẫn xăng, dầu).
• Ống dẫn nước sạch, nước thô, nước nguồn composite (hay còn gọi là ống nhựa cốt sợi thủy tinh);
• Ống dẫn nước thải, dẫn hóa chất composite;
• Ống thủy nông, ống dẫn nước nguồn qua vùng nước ngậm mặn, nhiễm phèn;
• Vỏ bọc các loại bồn bể, thùng chứa hàng, mặt bàn ghế, trang trí nội thất, tấm panell composite;
• Hệ thống ống thoát rác nhà cao tầng;
• Hệ thống sứ cách điện, sứ polymer, sứ cilicon, sứ epoxy các loại sứ chuỗi, sứ đỡ, sứ cầu giao, sứ trong các bộ thiết bị điện, chống sét, cầu chì;
• Lốp xe ô tô, xe máy, xe đạp;
• Vỏ tầu thuyền composite (vỏ lãi)…..
• Thùng rác công cộng
• Mô hình đồ chơi trẻ em

 (Bách khoa toàn thư mở Wikipedia)

Tài liệu xử lý bề mặt kim loại

Xử lý bề mặt kim loại

Xử lý điện hóa bề mặt kim loại là một quá trình công nghệ hay được sử dụng, vì thực tế hầu như tất cả các vật dụng bằng kim loại đều phải được hoàn thiện, đồng thời đó cũng là trách nhiệm của nhà sản xuất.

Xử lý bề mặt là một khâu quan trọng trong quá trình sản xuất hầu hết các vật dụng bằng kim loại. Tùy thuộc vào bản chất của việc xử lý, bề mặt kim loại có thể được hoàn thiện theo các cách khác nhau. Nó có thể được cải thiện về độ bền ăn mòn hoặc bào mòn; có thể có một bề măt có tính xúc tác; hoặc có thể được làm tăng vẻ đẹp của bề mặt… Xử lý bề mặt kim loại bằng phương pháp điện hóa có thể thực hiện được tất cả những điều đó. Mạ điện là phương pháp xử lý bề mặt điện hóa được sử dụng rộng rãi nhất. Tuy nhiên, còn có các phương pháp xử lý khác cũng dựa vào kỹ thuật điện hóa. Ví dụ: các quá trình thụ động hóa, anốt hóa, mạ hóa học, sơn điện di, đánh bóng điện hóa và đúc điện.

Mạ điện

Mạ điện là quá trình điện hóa catôt: Bề mặt kim loại cần xử lý được dùng làm catôt trong một bình điện phân (đòi hỏi dùng dòng điện bên ngoài – trong trường hợp này là từ nguồn điện một chiều) để thực hiện quá trình điện hóa. Phản ứng catốt xảy ra và thực hiện việc xử lý cần thiết – đó là mạ một lớp kim loại lên trên bề mặt cần xử lý.Hình 1 trình bày sơ đồ đơn giản của một bể mạ điện.

Dung dịch mạ là dung dịch mà trong đó quá trình mạ điện xảy ra. Nó có chứa các ion của kim loại sẽ được mạ lên bề mặt kim loại cần xử lý – các ion kim loại này tham gia phản ứng catôt và bị khử điện hóa thành kim loại điện kết tủa lên trên bề mặt cần xử lý. Ví dụ trong trường hợp mạ kẽm, ion kẽm hóa trị hai bị khử trên bề mặt kim loại nền (thép chẳng hạn).

                     Zn²⁺ + 2e^– â†’ Zn

Rõ ràng là trong một bình điện hóa như vậy cũng cần phải có phản ứng anôt tương ứng. Trong mạ điện, đó thường là sự hòa tan anôt của một anôt kim loại để đảm bảo nồng độ ion kim loại trong bể mạ gần như không đổi Tuy nhiên, trong nhiều trường hợp các anôt có thể không tan và được làm bằng các vật liệu như graphit, chì, titan phủ platin…; chúng trơ trong dung dịch mạ. Anôt không tan vẫn thực hiện phản ứng anôt trong đó có một phản ứng anôt quan trọng là phản ứng thoát oxy.

                     H₂O → 1/2O₂ + 2H⁺ + 2e^–

                     (Trong dung dịch axit)

Lớp phủ kim loại hình thành trên bề mặt catôt thường có cấu trúc tinh thể và dày từ 1-50µm tùy thuộc vào kim loại được mạ và yêu cầu hoàn thiện mặt hàng đó.

Mạ hóa học

Trong mạ điện, các điện tử cần cung cấp cho phản ứng khử điện hóa được lấy từ nguồn bên ngoài; còn trong mạ hóa học các điện tử được cung cấp bởi chất khử hóa học. Ví dụ, khi mạ Ni hóa học, natri hypophotphit được sử dụng làm tác nhân  khử và bị oxy hóa thành octophotphit, do đó có thể xảy ra phản ứng anôt sau:

            H₂PO₂^– + H₂O → H₂PO₃^– +2H⁺ + 2e^–

Các điện tử tách ra và tham gia vào quá trình khử Ni ở phản ứng catôt:

            Ni₂⁺+ 2e^– â†’ Ni

Ni và Cu là hai kim loại chính thường được mạ bằng kỹ thuật này. Ni thường được sử dụng ở nơi cần độ bền ăn mòn và bào mòn. Do bản chất của phản ứng mạ nên lớp mạ thu được là hợp kim của Ni với các sản phẩm phân hủy của tác nhân khử. Vì vậy khi sử dụng natri hypophotphit sẽ tạo ra một lớp niken – photpho, và kh i sử dụng natri – bo hyđrua sẽ tạo ra một lớp mạ niken – bo. Khi mạ Cu hóa học, thường lớp mạ là Cu tinh khiết. Mạ hóa học có thể chỉ xảy ra trên một bề mặt xúc tác: nhiều kim loại thông thường đáp ứng được yêu cầu này. Vật liệu phi kim như nhựa và gốm có thể được xúc tác bằng cách xử lý để tạo ra kết tủa kim loại palađi lên bề mặt không dẫn điện. Phản ứng mạ hóa học sau đó có thể bắt đầu trên các phần tử này và phát triển thành lớp mạ. Bằng cách này, việc mạ kim loại có thể tiến hành cho các bề mặt không dẫn điện. Cũng có thể làm cho bề mặt phi kim dẫn điện, để sau đó tiếp tục mạ bằng phương pháp mạ điện.

Anôt hóa

Anôt hóa, như tên gọi, đòi hỏi sử dụng phản ứng anôt để xử lý bề mặt. Nhôm (và nhiều hợp kim của nó) thường được xử lý theo cách này. Quá trình anôt hóa sinh ra một lớp màng oxit bảo vệ trên bề mặt kim loại, thường được tiến hành trong dung dịch điện ly là axit sunfuric.

            2Al + 3H₂O → Al₂O₃ + 6H⁺ + 6e^–

Để duy trì phản ứng mong muốn này chống lại phản ứng:

            Al → Al³⁺ + 3e^–

dung dịch cần được giữ lạnh, đặc biệt cần dùng điện cao thế để thắng điện trở tăng dần lên khi lớp oxit dày lên.

Các kỹ thuật xử lý khác

Mạ điện, mạ hóa học và anôt hóa chiếm tỷ trọng lớn trong các quá trình xử lý điện hóa bề mặt kim loại. Tuy nhiên, còn có nhiều lĩnh vực khác mà ở đó kỹ thuật điện hóa có thể mang đến những thay đổi có lợi cho bề mặt kim loại. Trước khi tiến hành xử lý, bề mặt kim loại cần được làm sạch dầu mỡ, các màng oxit và màng ăn mòn khác. Các dung dịch làm sạch điện hóa đã được sử dụng cho mục đích này. Chúng thường là các dung dịch kiềm, chứa natri hyđroxyt. Vật cần xử lý có thể là catôt hoặc luân phiên giữa hai cực. Quá trình thoát hyđro (ở chu kỳ catôt) và oxy (ở chu kỳ anôt) sẽ “cọ sạch” bề mặt

Một quá trình xử lý anôt bề mặt khác là đánh bóng điện hóa. Đây là một quá  trình anôt, vật  được xử lý trong  một dung dịch  nhớt pha từ axit đặc. Độ nhớt cao ngăn cản quá trình khuếch tán và cho phép hình thành một lớp màng trên bề mặt anôt. Sự hòa tan chọn lọc qua màng này chỉ xảy ra ở các điểm lồi trên bề mặt đã làm bề mặt phẳng và bóng lên. Trường hợp này áp dụng cho hợp kim đồng và một số loại thép không rỉ.

Cuối cùng, các lớp phủ thụ động cũng là các kỹ thuật điện hóa được sử dụng rộng rãi. Chúng thường được dùng cho các kim loại như nhôm và hợp kim nhôm, kẽm và hợp kim kẽm, thiếc, hợp kim magiê, cađimi. Quá trình thụ động, hầu hết thường đơn giản là nhúng để tạo ra một lớp oxit trên bề mặt kim loại làm tăng độ bền ăn mòn và đồng thời cũng quan trọng là làm nền rất tốt cho các màng hữu cơ khác. Một ví dụ của cách này là hộp thép tráng thiếc và sau đó tráng vecni để bảo vệ thiếc khỏi bị ăn mòn do thực phẩm. Có nhiều loại dung dịch thụ động hóa, song có 2 loại chính là cromat và photphat. Tuy  nhiên cromat đang gây ra nhiều lo ngại vì độc tính và khả năng gây ung thư của nó.

Các lĩnh vực then chốt của nghiên cứu ngày nay.

Ngày nay trên thế giới, trong việc xử lý bề mặt có sự phân chia thành các quá trình điện hóa ướt và các kỹ thuật khô mà điển hình là quá trình xi mạ nhờ phun nhiệt (của cả kim loại và gốm), kết tủa bằng cách bốc hơi hóa học và vật lý. Hai quá trình này đòi hỏi chân không hoặc thiết bị phản ứng cho phép thực hiện quá trình xi mạ trong đó. Các kỹ thuật khô này thường được quảng cáo như là các kỹ thuật mạ hiện đại và hiển nhiên là cách xử lý bề mặt tiên tiến. Còn các quá trình ướt thường được xem là không tốt về mặt môi trường. Nhưng thực ra các quá trình ướt truyền thống lại chiếm một thị phần lớn nhất trên thị trường xử lý bề mặt và do vậy được ứng dụng rộng rãi nhất. Ví dụ: phương pháp mạ điện có thể mạ được một số lượng cực lớn kim loại nguyên chất hoặc hợp kim.

Quá trình mạ điện bị qui là có nhiều điều hạn chế như dung dịch phức tạp về mặt hóa học, khó giải quyết vấn đề xử lý nước thải. Tuy nhiên công nghệ này hiện đã được hoàn thiện và nhiều vấn đề môi trường đã được giải quyết thông qua khâu thiết kế cẩn thận và sử dụng các máy móc, thiết bị hiện đại.

Nghiên cứu về mạ điện hiện vẫn đang phát triển mạnh mẽ, có lẽ có 3 lĩnh vực được quan tâm:

* Hợp kim mới – để cải thiện các tính chất hóa học và tính chất cơ lý;

* Tìm vật liệu đồng kết tủa cùng với kim loại mạ điện và mạ hóa. Ví dụ đồng kết tủa cacbuasilic, polytetrafluoetylen, dầu trong các vi nang… cùng với Ni.

* Thực hiện lớp mạ đa lớp với các tính chất cơ, điện hoặc hóa đặc biệt.

Mạ đa lớp

Khái niệm về điện kết tủa (mạ điện) phân lớp trong xử lý bề mặt không phải là mới. Lớp mạ crôm trang sức, được sử dụng để làm đẹp cho các thanh chắn của ô tô. Đây là một cấu trúc phân lớp. Lớp lót là Cu mạ điện trực tiếp lên nền thép để tăng độ bám dính. Lớp Ni kép để bảo vệ chống ăn mòn và một lớp Cr cuối cùng rất mỏng để trang sức. Ngày nay người ta quan tâm hơn đến công nghệ mạ đa lớp và khả năng ứng dụng rộng rãi của chúng.

Người đầu tiên đã tiên đoán rằng, các lớp mạ hợp kim dạng kết cấu tổ hợp đa lớp (CMA) có thể có các tính chất ưu việt là nhà vật lý J.S. Koehler. Ông đã dự đoán rằng, một sự sắp xếp thứ tự các màng mỏng có thể làm tăng các tính chất cơ học như tăng độ bền kéo và độ cứng. Để có cấu trúc phân lớp từ hai kim loại cần phải tuân theo một số nguyên tắc nhất định. Về bản chất chúng cần có các thông số ô mạng nguyên tử tương tự nhau, hệ số dãn nở nhiệt tương tự nhau và hằng số đàn hồi rất khác nhau. Hơn nữa, liên kết giữa các lớp khác nhau cần phải được sắp giống như liên kết nội bên trong các lớp trong khi độ dày của các lớp chỉ nên cỡ 100 nguyên tử hoặc ít hơn.

Một trong những phương pháp sớm nhất để tạo ra lớp mạ có cấu trúc CMA là mạ điện. Các nhà nghiên cứu lúc đầu đã nghiên cứu hệ CMA trên cơ sở mạ điện Cu và Ni. Điều này có ưu điểm là bể mạ tương đối đơn giản về mặt hóa học và các quá trình mạ diễn ra thuận lợi. Có 2 phương pháp chính đã được sử dụng: Phương pháp thứ nhất được gọi là phương pháp bể mạ kép; sử dụng 2 bể mạ riêng biệt: một cái mạ Cu, một cái mạ Ni. Phương pháp thứ hai là kỹ thuật bể mạ đơn. Như tên gọi phương pháp này chỉ sử dụng một dung dịch mạ và 2 mật độ dòng điện mạ để tạo ra 2 kiểu lớp mạ. Bể mạ đơn phức tạp hơn về mặt hóa học so với bể mạ kép tương ứng, với phản ứng kém hơn của hai kim loại được mạ cùng với số lượng rất nhỏ của chúng trong bể để tạo ra các lớp riêng rẽ tương đối tinh khiết.

CMA đòi hỏi nhiều lớp mạ riêng biệt tương đối mỏng, vì vậy người ta cần tới kỹ thuật dòng điện “gián đoạn”. Đó chính là nơi mà kỹ thuật mạ dòng xung đã có được một trong những ứng dụng quan trọng nhất của nó. Hình 2 cho thấy một dạng quan hệ dòng điện – thời gian. Các xung riêng biệt có thể tạo ra các lớp mạ riêng biệt (trái) hoặc một dãy các xung cùng kiểu có thể tạo thành một lớp cùng thành phần và một dãy các xung thứ hai tạo ra một lớp khác (phải) và cứ như vậy tạo thành nhiều lớp xen kẽ.

Tương lai của ngành xử lý bề mặt kim loại

Mặc dù xử lý điện hóa ướt cổ điển bị chỉ trích, thường là do các lo ngại về môi trường, nhưng đến nay không có một phương pháp mạ xen kẽ các lớp đơn nào có thể thay thế nó khi hoàn thiện bề mặt kim loại. Sự thực có những sức ép về mặt môi trường đối với các hệ như mạ cađimi, thụ động cromat. Nhưng mặt khác có ít sự thay thế hiệu quả và nhiều khi vẫn phải dựa trên cơ sở điện hóa dung dịch nước. Thay cho việc tìm cách thay thế hệ thống điện hóa, hầu hết các nhà khoa học đang (hoặc nên) nghiên cứu xem có thể sử dụng chúng để thực hiện các phương pháp xử lý bề mặt khác không. Quá trình mạ điện tạo ra nhiều loại hợp kim tiên tiến hiện vẫn là một cách phát triển chưa có biện pháp thay thế của kỹ thuật xử lý bề mặt bằng điện hóa.

CHỬ VĂN NGUYÊN

Theo Chemistry & Industry,

Lợi ích, lợi điểm của sơn tĩnh điện

LỢI ĐIỂM CỦA SƠN TĨNH ĐIỆN

1.         Về kinh tế:

-99% sơn được sử dụng triệt để (bột sơn dư trong quá trình phun sơn được thu hồi để tái sử dụng). -Không cần sơn lót. -Làm sạch dễ dàng những khu vực bị ảnh hưởng khi phun sơn hay do phun sơn không đạt yêu cầu. -Tiết kiệm thời gian hoàn thành sản phẩm.

2.         Về đặc tính sử dụng:

-Quy trình sơn có thể được thực hiện tự động hóa dễ dàng (dùng hệ thống phun sơn bằng súng tự động).

-Dễ dàng vệ sinh khi bột sơn bám lên người thực hiện thao tác hoặc các thiết bị khác mà không cần dùng bất cứ loại dung môi nào như đối với sơn nước.

3.         Về chất lượng:

-Tuổi thọ thành phẩm lâu dài. -Độ bóng cao. -Không bị ăn mòn bởi hóa chất hoặc bị ảnh hưởng của tác nhân hóa học hay thời tiết. -Màu sắc phong phú và có độ chính xác …

4.         Về môi trường:

-Công nghệ sơn bột chỉ có một quá trình sơn duy nhất (chỉ sơn 1 lớp) nên nhiều vấn đề về ô nhiễm môi trường là những vấn đề được loại bỏ hoặc còn không đáng kể khi áp dụng công nghệ sơn bột.

–           Ví dụ: Việc sơn phủ bằng sơn dung môi yêu cầu sử dụng nhiều dung môi để pha, và những dung môi này khi lọc sơn, khi hòa trộn sơn và khi thải bỏ cần phải có những hệ thống kiểm soát sự bốc hơi của những chất hữu cơ dễ bay hơi. Trong công nghệ sơn bột không chứa những dung môi do vậy phát sinh rất ít mùi làm ô nhiễm môi trường. Không khí thoát ra từ buồng phun sơn bột có thể được thải trở lại ngay trong phân xưởng mà vẫn an toàn, chỉ một lượng rất ít không khí thoát ra từ lò sấy sơn được thải ra bên ngoài. Vì vậy mà công nghệ sơn phủ sơn bột là một công nghệ sơn an toàn, sạch sẽ và đạt tiêu chuẩn tốt hơn cho môi trường.

II.        Ứng dụng công nghệ Sơn tĩnh điện:

1                    Hiện nay công nghệ sơn tĩnh điện được ứng dụng rộng rãi trong rất nhiều ngành công nghiệp như: công nghiệp hàng hải, công nghiệp hàng không, công nghiệp chế tạo xe hơi và xe gắn máy,… đến các lĩnh vực như sơn trang trí, xây dựng công nghiệp, xây dựng dân dụng. 2                    Sơn bột tĩnh điện ngày nay được sử dụng nhiều trên thế giới nhờ các tính năng: đa dạng về màu sắc, chủng loại, chịu mài mòn, chịu va đập, chịu thời tiết tuyệt vời, thi công trên nhiều loại chất liệu và đặc biệt không gây ô nhiễm môi trường.   3                    Công nghệ sơn bột hiện nay đã được sử dụng để phục vụ cho nhiều ngành sản xuất khác nhau và cho rất nhiều các loại sản phẩm. Trong lĩnh vực sản xuất hàng hóa tiêu dùng, công nghệ sơn bột được áp dụng cho rất nhiều các sản phẩm tiêu dùng hàng ngày như: Máy điều hòa không khí, máy giặt, máy đun nước nóng, máy rửa chén,..

Tài liệu hướng dẫn sản xuất sạch hơn trong ngành hoàn tất sản phẩm kim loại

Mời các bạn tham khảo tài liệu bên dưới.

Tai lieu huong dan san xuat sach hon nganh hoan tat san pham kim loai

Liên hệ trực tiếp với chúng tôi để được tư vấn và báo giá tốt nhất:

————————————————-

Phan Trung Hiếu

QL Phát Triển kinh doanh

Mobile: 0983723941

CÔNG TY TNHH SƠN TĨNH ĐIỆN & HOÁ CHẤT NGUYÊN KHANG
B24/45A ẤP 2, VĨNH LỘC B, BÌNH CHÁNH, TPHCM

Văn phòng chi nhánh: 59/31 Hồ Văn Long, Ấp 1, Phường Bình Hưng Hòa B, Quận Bình Tân, TP.HCM
Tel:    028 37654200       Fax: 028 37654201     Hotline: 0906617986
Email: info@nguyenkhang.net
Web : www.nguyenkhang.net